使用电力作为能源的纯电动车，一直因采用煤炭等不可再生能源发出的电能，而被部分业内人士诟病“不环保”。
这套观点曾被丰田章男等汽车业大佬拿来炮轰电动车。从汽车业的角度来看，类似丰田章男这样的观点挑不出毛病。据国家统计局数据显示，以燃煤发电为主的火力发电量，占全国发电量比例为71.19%。因此，在电动车的使用生涯中，环保依然是个问题。
但如果把汽车的环保问题放到一个更宏观的角度来看，丰田章男这样的观点是消极且片面的。
“可持续环保”的字面意思，一直在提醒企业，如果“不可持续发展”，企业的寿命也是“不可持续”的。
而如今，政策的风向也变了，不再鼓励“先污染再治理”的发展思路。车企不想环保，政策就倒逼企业去环保。依托这种思路，中国汽车业衍生了新能源汽车双积分政策，生产燃油车多于电动车的企业，需要向新能源车企购买积分才可以继续生产燃油车。
在碳中和的大背景下，倒逼企业去“环保”的思路不再局限于引导企业去造清洁能源汽车。随着碳中和持续推进，石油、煤炭等不可再生能源的价格不再友好。不环保的企业，生产成本在可预见的未来会急速上升。
车企开始面临另一个问题，如何让造车的过程也环保？环保，已经不再是车企的“社会责任”，而是车企必须回答的问题。
能省则省
据虎嗅不完全统计，目前多数主流车企均已发布“减碳时间表”。
今年6月，长城汽车宣布将在2023年打造首个零碳工厂，并建立汽车产业循环再生体系。
此外，大众、宝马、戴姆勒、保时捷等超10家跨国车企公布了各自的碳中和时间表或减碳计划。其中，大众汽车集团明确表示，将在2050年实现碳中和；宝马集团计划在今年年底实现中国工厂的碳中和，力争到2030年与供应商协作实现减排20%；保时捷宣布到2030年实现全价值链的碳中和。
计划非常激进，那车企准备怎么做呢？
解答这个问题之前，我们需要知道汽车的哪些环节不环保。汽车的碳排放，分为零部件供应链、生产制造、使用周期三个阶段。这其中，使用周期的碳中和需要能源结构改善，但前两个阶段的碳中和，企业可以依靠自有力量去改进。
如何环保地造车？华晨宝马提供了一个样本。第一步，是采用环保的电力资源。今年9月我国开启了首次绿色电力（绿电是以光伏、风能及水力等可再生能源发的电）交易。在这次交易中，宝马一口气买了27.8亿千瓦时的绿电，占全国总交易量的35%。
此举短时间内提高了华晨宝马的生产成本。但据相关人士透露，目前绿电的价格稍高于工业用电，随着减碳的推进，在未来绿电的综合成本将低于火电。
除了使用绿电，车企的主要思路就是抠细节，所有能节省能源的地方都加以改进。
为了让工厂更节省能源，华晨宝马在工厂里造了将车辆运送至火车站的铁轨。在过去，这一段路需要用卡车来完成，现在只需用电气化的火车即可。另外，华晨宝马还在工厂里放置了光伏充电板。
但要想完成造车环节的碳中和，仅仅让车企自身去节能是不够的。在整个造车流程中，车企的零部件供应商排放了约75%的碳。因此，部分车企的供应商也开始被“倒逼”着去节能减排。
据华晨宝马介绍，其已开始着力于提高供应链系统碳排放量的透明度，并对部分供应商作出节能减排的要求。比如宝马的内饰板供应商金杯延锋，就计划在2022年1月开始，使用100%的绿电供电生产。并对制造工艺中碳排放较高的流程进行改进。
目前，华晨宝马已与20家供应商展开减碳方面的合作。
除宝马外，大众汽车也采取了相同的策略引导供应商去减碳。大众汽车日前透露，计划到2030年，燃油车业务和供应商均100%采用绿电。
用循环材料造车
节省的思路除了用在能源端外，还用在原材料端。
在造车使用的钢铁、铝、塑料、橡胶等原材料领域，华晨宝马都启用了循环利用的策略。通过与钢铁供应商合作创建的企业首个再生钢闭环生产系统，其于2020年在华实现共计 45,000 吨钢材的回收与闭环生产。在动力电池生产方面，华晨宝马也计划使用100%的再生铝。
华晨宝马工厂中处理废钢的生产线
这样的举措将大幅减少零部件生产过程中的碳排放。比如可再生铝，与原材料铝相比，二氧化碳节约量约为4-6倍，而钢铁和热塑性塑料的节约量约为2-5倍。
目前，华晨宝马30%左右的零部件使用的都是循环利用的材料。比如旗舰电动SUV车型iX搭载的高压动力电池中，二次镍的用量达50%，外壳中的二次铝比例为30%。
而在内饰板等零部件上，循环材料的使用比例也在增加。据宝马的供应商金杯延锋介绍，除了部分工厂生产中产生的废料外，车型使用的部分循坏材料还来自于可回收的塑料瓶、废旧钢材等。这些材料在回收利用后，会经过颗粒化处理，最终再成为汽车内饰板、车架等零部件的原材料。
华晨宝马计划到2025年，车内50%的零部件均采用循环材料作为原材料。届时，一辆宝马的某个零部件就可能来自于废旧易拉罐或者塑料瓶。
除宝马外，奥迪等车企也开始使用可循环材料造车。据奥迪此前透露，新款奥迪A3在其座椅及脚垫部分采用了可再生材料。其中，座椅中89%的织物材料使用了再回收的PET塑料瓶，加工后纺制成纱线。每个座椅最多使用45个容量为1.5升的PET塑料瓶。
此外，Polestar极星的3D飞线汽车座椅也使用了可再生材料，其使用的纤维源来自可回收的PET塑料瓶，内衬和头枕由则由可回收的软木纤维制成，地毯则源自可回收的渔网。
但需要提及的是，这些可再生原材料在减碳的同时，也在增加车企和供应商的成本。据第三方分析机构数据，在汽车全产业链实现碳中和后，一辆整车的制造成本将较现在上升2%。而在碳中和实现之前，减碳为车企增加的成本会更高。
这意味着，未来的汽车在采用易拉罐等为制造材料的同时，还会比现在的汽车贵。这样的汽车，你会买吗？
